Doskonałość stworzona przez naturę

To właśnie z dębu korkowego (Quercus Suber L.) pozyskiwany jest najznakomitszy naturalny surowiec: korek. Jest to surowiec, który jest tak doskonały, że w żadnym procesie przemysłowym ani technologicznym nie udało się go odtworzyć. Tylko taki materiał mógł dać początek wymagającemu i wysublimowanemu produktowi jakim jest zatyczka korkowa.

Korek to kora dębu korkowego, która jest ściągana co dziewięć lat, zawsze w okresie od maja do czerwca, kiedy drzewo jest w najbardziej aktywnej fazie wzrostu, łatwiej wówczas zdjąć korę bez uszkodzenia drzewa. Pracę tę wykonują profesjonaliści, którzy z najwyższą precyzją posługują się jedynym przeznaczonym do tego delikatnego procesu narzędziem, siekierą.

O świcie, słychać dźwięk siekiery uderzanej o brązowy, skórzasty pień dębu korkowego. Korek jest zdejmowany w postaci dużych wybrzuszonych desek, które są bardzo lekkie i wilgotne od soków roślinnych. Średnio uzyskuję się od 40 do 60 kg korka z jednego drzewa. Cieńsze deski wykorzystane są do produkcji dysków do zatyczek technicznych lub innych materiałów. Tylko deski najwyższej jakości, te grubsze i bardziej miękkie, po sześciomiesięcznym leżakowaniu na fabrycznym placu i poddaniu najnowocześniejszej obróbce, dadzą początek znakomitym zatyczkom – zatyczkom z naturalnego korka. Jest to produkt wysoce pożądany przez producentów najwykwintniejszych win.

Ludzie, którzy ściągają korek z drzew uważają go za surowiec jak każdy inny. Bardzo możliwe, że nie są oni świadomi jego niesamowitej wewnętrznej budowy. Korek ma budowę plastra miodu z mikroskopijnymi komórkami suberyny, wypełnionymi powietrzem. Sprawia to, że korek jest bardzo lekki, ściśliwy i sprężysty, nieprzepuszczalny dla płynów i gazów, jest izolatorem wilgoci i hałasu. Posiada też „elastyczną pamięć”, która umożliwia mu dostosowanie do zmian temperatury i ciśnienia. Odporny jest na ogień, ścieranie, zużycie i nie wchłania kurzu. Jest to jeden z najbardziej wszechstronnych materiałów dostępnych dla człowieka. Co więcej, jest całkowicie naturalny, biodegradowalny, odnawialny i podlegający recyklingowi.

 

 

Wieki doświadczeń

Usuwanie kory daje suchy dźwięk przypominający delikatne skrzypienie drzwi, tak jak dźwięk korka przechodzącego przez szyjkę butelki. Charakterystyczny, nieco słodki zapach wypełnia powietrze, podczas gdy mężczyźni przystępują do pracy przy kolejnym drzewie, i cały proces się powtarza. Precyzja, sezonowość i wymagane doświadczenie czynią tę pracę najlepiej płatną rolną pracą na świecie.

W przeciwieństwie do tego co dzieję się w kolejnych etapach procesu produkcji zatyczek z korka, które wykonywane są według najnowocześniejszych technologii, sam proces ściągania korka pozostał niezmieniony od wieków, od kiedy człowiek zaczął komercyjnie wykorzystywać korek do zamykania win.

 

 

 

 

Najszlachetniejszy z surowców potrzebuje czasu.

Świeżo obnażony pień jest pomarańczowy, a drzewa przyjmują ciekawy i niezwykły wygląd. Widok ten podziwiać można jedynie w lasach dębu korkowego, które występują w krajach śródziemnomorskich – Portugalii, Hiszpanii, Francji, Maroku, Tunezji i Algierii.

Fakt, że żadne drzewo nie zostaje ścięte, stanowi doskonały przykład zrównoważenia i współzależności między przemysłem korkowym a ochroną środowiska naturalnego. Korek usuwany jest z drzew począwszy od podstawy aż do wysokości gałęzi, następnie drzewo znaczone jest liczbą pisaną białą farbą, oznacza ona rok zbiorów. Przez kolejnych dziewięć lat drzewo powinno zdrowo rosnąć i regenerować się aż do ponownych zbiorów.

Dopiero po 25 latach z dębu korkowego może być po raz pierwszy zdjęty korek i dopiero przy trzecim zbiorze korek osiąga wysoką jakość wymaganą przy produkcji zatyczek korkowych. Materiał z pierwszych dwóch zbiorów wykorzystywany jest do produkcji izolacji, podłogówki i w innych celach. Oznacza to, że dopiero po 40 latach dąb korkowy dostarcza wysokiej jakości korek, który może być wykorzystany do produkcji zatyczek korowych. Jest to nieśpieszne drzewo, którego długość życia sięga 200 lat. W przeciągu tego czasu będzie ono poddane około 17 zbiorom, i zdarza się to niezwykle rzadko, że liczba ta jest przekroczona.

 

 

Wykorzystanie każdej deski

Korek z lasów dębu korkowego przewożony jest ciężarówkami na skład drewna, gdzie przez minimum sześć miesięcy będzie stabilizowała się i wyrównywała wilgotność. Każda partia jest oznaczona i zarejestrowana tak by była możliwość przyporządkowania jej do danego lasu. Identyfikacja jest niezmiernie ważna by zagwarantować jakość, ale również by uzyskać certyfikat od Forest Stewardship Council (FSC)

Deski układane są w stosy na podstawach ze stali nierdzewnej rozlokowanych na wybetonowanym terenie, wybudowanym pod lekkim kątem. Metoda ta zapobiega stykaniu się korka z ziemią i w widoczny sposób redukuje skażenie mikrobiologiczne. Stosy układane są w taki sposób by zwiększyć odprowadzanie wody i cyrkulację powietrza. Świeżo przywieziony korek wyróżnia się na placu. Jest dużo jaśniejszy niż szare tony korka leżakującego od jakiegoś już czasu.

Po okresie leżakowania deski są sortowane. Wprawne ręce wybierają wysokiej jakości korek by powstały z niego zatyczki. Gruby korek, o wysokości potrzebnej do uzyskania litej zatyczki, znajdzie zastosowanie w produkcji zatyczek z naturalnego korka. Cienki korek zostaje przekształcony w dyski wykorzystane w korkach technicznych, Twin Top i Spark.

Korek pozyskany z pierwszego i drugiego zbioru, który nie osiągnął jeszcze jakości wymaganej do produkcji zatyczek, jak również korek z podstawy drzewa zostaje rozdrobniony i użyty do produkcji różnych produktów dla rozmaitych branż takich jak budowlana, aeronautyka, moda i projektowanie.

 

 

Obróbka na najwyższym poziomie

Od deski do produktu finalnego, korek przechodzi przez szereg etapów, które różnią się w zależności od rodzaju zatyczki. Jednakże, niezależnie od przeznaczenia, każdy rodzaj pozyskanego korka traktowany jest z taką samą dbałością.

Deski gotowane są w nierdzewnych, zamkniętych i filtrowanych kadziach. Celem tego procesu jest usunięcie cząsteczek organicznych ukrytych w porach oraz doprowadzenie do idealnej zawartości wilgoci w korku. W procesie gotowania stosowanym przez firmę Amorim, zwanym CONVEX, wychwytywane są i usuwane z wrzącej wody lotne składniki organiczne.

Każda dwutonowa partia gotowana jest przez godzinę w kadzi wysokiej technologii. Proces ten powoduje, że komórki korka rozszerzają się, poprawiona zostaje wewnętrzna struktura i zredukowana zawartość mikroflory. Kiedy deski zostają wyjęte, ich objętość jest 20% większa. Poza tym, że stają się grubsze, są bardziej regularne w swej strukturze i łatwiejsze do obróbki. Jednakże są jeszcze zbyt wilgotne i dlatego ułożone zostają w stosy i leżakują w sterylnym i dobrze wentylowanym pomieszczeniu. Po dwóch dniach, gotowe są do dalszej obróbki. Jest to wielka zaleta skuteczności systemu CONVEX, gdyż stary proces wymagał trzech tygodni leżakowania.

Kolejnym krokiem, zanim odbędzie się wstępna, manualna selekcja, jest przygotowanie brzegów i przycięcie rogów desek. Deski segregowane są według jakości, pod uwagę brana jest ich grubość, porowatość i wygląd. Te z defektami zostaną skruszone i wykorzystane do produkcji innych produktów niż zatyczki. Mimo że, tylko korek najlepszej jakości znajdzie zastosowanie w produkcji zatyczek, żadna ilość tego surowca nie zostaje zmarnowana.

 

 

Zatyczki z naturalnego korka.

Deski używane do produkcji najwyższej jakości zatyczek z naturalnego korka cięte są w paski i następnie maszyna wykrawa z nich zatyczki o cylindrycznym kształcie. Każdy walec to lita zatyczka, jest to efekt wysoce precyzyjnego procesu manualnego i półautomatycznego. Doświadczeni pracownicy są w stanie wykroić aż dwadzieścia tysięcy zatyczek dziennie. Ręczny proces wykrawania pozwala na jednolitość jakości, ponieważ pracownik wybiera najlepsze segmenty z pasków korka. W ten sposób zachowana jest idealna równowaga między ilością a jakością.

Zatyczki segregowane są mechanicznie i fotografowane przez wyspecjalizowane komputery, które klasyfikują je według kryteriów wizualnych. Wiele produktów ubocznych z tego etapu znajduje zastosowanie w produkcji granulatu korkowego używanego do zatyczek technicznych. Jedynie 25% korka jest wykorzystane do produkcji zatyczek naturalnych.

Po procesie wykrawania, próbki z każdej partii poddawane są analizie chromatografii gazowej, wysoce wyspecjalizowanemu i efektywnemu procesowi, którego zadaniem jest wykrycie niepożądanych elementów, mianowicie prekursorów TCA. Każda partia korka przechodzi obróbkę systemem „ROSA Evolution System”; jest to innowacyjny system opatentowany przez firmę Amorim i jest unikalny na rynku.

Poszczególne partie zatyczek poddawane są analizie. Jeśli tylko wykryte zostanie nawet minimalne skażenie TCA, partia jest wycofywana i poddawana zabiegom naprawczym. Niezależnie od wyników analiz wszystkie zatyczki pozyskane z wysokiej jakości korka poddawane są procesowi destylacji z parą wodną, który stanowi dodatkową gwarancję jakości dla producentów win.

Zbliżając się do ostatniego etapu, zatyczki z naturalnego korka są polerowane co daje efekt gładkości. Następnie są myte w wodnym roztworze nadtlenku wodoru (H2O2), suszone w piecach przemysłowych i stabilizowane. Wszystkie te działania mają na celu zmniejszenie ryzyka zanieczyszczenia mikrobiologicznego.

Po zaakceptowaniu zatyczek przez klienta są one oznaczane graficznie, za pomocą wypalania ogniowego, tuszu lub laserowo i powleczone cienką warstwą parafiny lub silikonu, by ułatwić aplikowanie i wyciąganie korka z butelki.

Na końcu procesu produkcyjnego każda partia zatyczek pakowana jest w polietylenowe worki, które zawierają powszechnie stosowany w przemyśle winiarskim środek konserwujący (SO2).  Po tym zabiegu worki są odpowiednio zamykane i pakowane do specjalnie przygotowanych kartonów.

 

 

Zatyczki techniczne

Zatyczki techniczne produkowane są z granulatu pochodzącego z produktów ubocznych powstałych przy wytwarzaniu zatyczek naturalnych, z cienkich desek i odpadów z wykrawania naturalnych zatyczek, mogą też zawierać dyski z naturalnego korka.

Deski do produkcji dysków poddawane są selekcji i temu samemu procesowi gotowania co deski przeznaczone do produkcji naturalnych zatyczek. Po stabilizacji deski zostają przycięte z obu stron by uzyskać gładkie i jednolite arkusze o grubości ok 6.5 mm. Z arkuszy tych, wzdłuż słojów, mechanicznie wykrawane są dyski, co pozwala uzyskać jednolite ciśnienie wewnątrz butelki wina. Następnie dyski są elektronicznie sortowane na kategorie.

Dyski są tą częścią zatyczki technicznej, która ma bezpośredni kontakt z winem. By zapewnić głębokie czyszczenie, firma Amorim opatentowała proces mycia zwany INOS II. Polega on na wpompowaniu oczyszczonej, nie zawierającej chloru wody o temperaturze 70C. Proces ten powoduje, że komórki korka kurczą się i rozszerzają wypychając w ten sposób zanieczyszczenia.

Granulat używany do produkcji korpusu korka technicznego jest kruszony i przesiewany przed procesem aglomeracji. Wybierany jest granulat o średnicy od 3mm do 7mm, ponieważ tylko taka gramatura zapewnia wysoką wytrzymałość i elastyczność zatyczki. Wszystkie zatyczki poddawane są następnie procesowi destylacji z parą wodną ROSA Evolution .

Następnym krokiem jest formowanie lub wytłaczanie korpusów zatyczek i cięcie ich na różne rozmiary. W obydwu procesach aglomeracji stosuje się klej zatwierdzony przez FDA.

Zatyczki składane są mechanicznie. Dyski i korpusy są pobierane z osobnych podajników. Po drodze dyski przechodzą przez sorter, który za pomocą kamer decyduje, która strona dysku będzie miała kontakt z winem. Druga strona przyklejana jest do korpusu. Po złożeniu zatyczka jest suszona w piecu przemysłowym przez godzinę, a następnie jest stabilizowana. Zatyczki techniczne poddawane są identycznym procesom końcowym, takim jak polerowania i mycia, co zatyczki naturalne.

Po zapieczętowaniu opakowań zatyczki gotowe są podbijać świat win.

 

 

Schemat procesu produkcji